前ブログ「GUNGI カスタムライトセーバー製作記①」の続きです。
もう一度だけ書き添えておきますが、３Ｄプリンターで製作した樹脂製のディスプレイ用 ライトセーバー「GUNGI モデル」を稼働するカスタムライトセーバーへと変身させるプロジェクトの話題です。
問題だったのは現物が届くまで確実なところがわからない部分があったこと。
インナーキット（サウンドボードや電源ボタンスイッチ、充電ポート、スピーカー、LEDレンズユニットなどが一体となった状態）が組み込めて、ブレードのインサート量や固定力がどれくらいあるのかなどは、現物を目にするまで何も準備ができない。
オーダーから１０日ほどで届いて作業開始。
まずは各パーツの個数確認。そして各パーツの取り付け状態。えええ～っ！というくらい素組すらできませんでした。バリもあるし、３Ｄ図面上の数値と実際にプリントされた状態とで誤差もあるので、穴位置や接合部は100％合わせられない状態。
まずはルーターやカッターナイフ、サンドペーパーを使用してとりあえずすべてのパーツが組める状態になるまで擦り合わせ作業。これは時間もかかるし今回の作業で一番大変だったのはインナーキットが入る為のスペース。太さ20mmほどの木の丸棒に#180のサンドペーパーを両面テープで貼り付けてグルグルと…。
インナーキットのバッテリーホルダーにリチウムイオン電池を取り付けて、スムーズに入れて取り出せるようにするまでに半日作業。これをしておかないとバッテリー交換すらできず、将来サウンドボードの交換をしたくてもできなくなってしまうので、分解手順も考えながら、どこを完全接着にして、どこを分解式にしておくかをこの時に決めました。
この作業の途中で、インナーが入ることが確認できる状態になったら、続いてブレード。１インチのブレードを取り付けるポジションを決め、３方向からネジ止めできるようにナッターでM4のネジを埋め込みして接着しました。
そして更にサンドペーパーを細目に変えて内側を綺麗に整えて。
ブレードもインナーもスムーズに出入りできることを確認。
エミッターカバーもこの時に取り付けられるように擦り合わせをしました。
インナーもブレードも固定できるようになりました。ここまでで既に３日経過。
装飾パーツも擦り合わせをして前パーツのフィッティング完了。
やっと全体的な雰囲気だけでもわかるようになってきました。
この状態ですべてのパーツが組み立て分解ができるようになってから、初めて塗装を考えます。（前ブログの冒頭で書いた、このことを製作者は言いたかったのでしょうね）
でも、木製の部分は良いとして、メタル部分は金属の質感を出すために3Dプリンター特有のスジスジの表面キズは何とかしなければ。特にエミッターカバーは目立ちます。パテで処理をする必要があるので、塗装作業の前にメタルパーツの下地処理をします。
本ブログはここまで。次回は下地処理と塗装なのでカラーリング工程をレポートします。
